钼合金切削加工参数如下：
钼合金切削量的选择
在工件材料、刀具材料、刀具几何参数已确定的情况下，切削量的选择将关系到工件质量及生产效率。首先应考虑选取尽可能大的切削深度ap，其次选用尽可能大的进给量f，最后在保证刀具经济耐用的条件下选取尽可能大的切削速度。
由于钼的特点是硬度高，塑性小，切削力大，切削温度高，刀具易崩刃。为了避免产生过高的切削温度，并使切削刃避开硬化层，使刀具具有一定的耐用度，因此切削钼材时应选用较低的切削速度及较大的走刀量。例如采用YG6、YG8刀具切削钼及其合金时，选取的切削量为：
1)切削深度，ap1=4~7 mm(粗车)；ap2=0.2~0.4 mm(半精车)；ap3=0.1~0.2 mm(精车)；
2)进给量，f1=0.2~0.5 mm/r(粗车)；f3=0.15~0.4 mm/r(精车)；
3)切削速度，v1=35~75 m/min(粗车)；v3=50~120 m/min(精车)。
钼合金切削液的选择
切削时使用充分的冷却润滑液不但可以冷却切削刀刃，增加连续切削时间，提高刀具的耐用度，而且可以润滑工件的切削面以减小表面粗糙度，保证工件加工质量。当切削加工钼材时，润滑剂的作用尤为重要，通常可采用CCL4+20#机油的混合液进行润滑，使用此混合液可使刀具的耐用度提高5倍以上。
另外也可采用MoS2润滑，同样可得到良好的效果。
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