钼合金切削工艺改进措施
为了减少或避免加工过程中产生缺陷，提高加工效率，用普通的加工方法和切削用量是难以实现的，必须改进方法。在现有条件下，我们主要采取了以下措施和方法。
1.提高零件各工序的质量
在零件加工过程中，提高各工序的加工质量、精度等级，以保证零件在装夹和后道工 序、工步的加工能顺利进行。比如对长、宽、高分别为270x160x10omm的相板，我们要求 厚度方向两面平面度和平行度均不大于。.06mm。全部尖角、锐边制圆Ro.8，加工直角(清 根处)全部为Ro.5~1的圆角，以免产生应力集中。装夹预紧力大小也应适当，不可太大， 也不能过小，而且在零件装、卸、夹时严禁用铁器直接敲打工件，一律规定用木锤或玻璃钢 棒轻击，防止击碎或产生裂纹而影响质量。
2.改进切削方法
钼合金在切削过程中之所以产生崩屑现象，主要是刀具从切削状态退出时带崩的，为了 减少或避免这种“带崩”。就必须少出刀或隐藏出刀。为此，我们采取了“封闭式”切削和 顺铁加工法。
所谓“封闭式”切削，就是让刀具只有人口而无出口，这样就不会产生出刀时刃口带屑而产生崩碎撕裂现象。
例如：用圆柱铁刀加工端面时，让铣刀沿四周循环加工，在整个加工过程中，只有一次进刀和一次出刀，且在进刀与出刀之间，刀具始终处于切削状态。采用顺铁加工，这样就避免了每次出刀时带崩，大大提高了产品合格率。而钻孔或开槽时则采取了两端对接法加工，以免产生边崩。 用这种对接法加工的孔、槽类零件合格率可达百分之百。当然，此时需要适当的夹具和对刀装置以保证其垂直度和位置度。
3.确定合理的切削用量、切削刀具
选择合理切削用量的目的，是在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，提高金属切削量。由于钼合金本身的难切削特点，用普通刀具和切削用量是难以达到目的的。因此必须通 过各种刀具，采用不同切削用量进行试验，并进行比较，从中选出最佳刀具和参数进行加工。这对零件质量，刀具使用效率和加工效益也是一个至关重要的方面。
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